Hinni-Hydranten auf dem Prüfstand

Der bestehende Hydrantenunterteil-Prüf-stand (UT-Prüfstand) erwies sich immer wieder als Engstelle im Produktionsprozess der Hinni AG. Um dessen Kapazität und die Lieferfähigkeit zu erhöhen, wurde ein zwei-ter, automatischer UT-Prüfstand realisiert. Die Umsetzung erfolgte in drei Etappen.

 

 

Der vorhandene UT-Prüfstand, der 2005 durch Hinni entwickelt und 2006 in den Hydranten-Produktions-prozess integriert wurde, erwies sich immer wieder als Flaschenhals im Prozess. Bei hohem Bestellbestand musste in der Werkstatt im Zweischichtbetrieb gearbeitet werden, was entsprechende Kosten mit sich brachte. Ganz nach Murphys Gesetz fiel der Prüfstand wiederholt genau dann aufgrund von technischen Problemen aus.

Damit waren die Projektziele klar: Nicht nur sollte die Kapazität erweitert werden, um Auslastungsspitzen zu brechen, sondern auch die Erhöhung der Lieferfähigkeit wurde angestrebt. Der Startschuss des Projekts fiel mit den Zielvereinbarungen für die Jahre 2016/2017 zusammen. Es galt, ein Duplikat des bestehenden Prüfstandes mit allen nötigen Anbauten und Anpassungen anzu- fertigen. Die Umsetzung erfolgte von Mai 2016 bis  Februar 2018 in drei Etappen.

Nach dem Erstellen des Projektplans und der Zeichnungskontrolle konnten die Offerten für die Neuanfertigung der benötigten Bauteile eingeholt  werden. Nach deren Prüfung wurden die Aufträge erteilt. Während der vier bis fünf Monate, die bis zum Erhalt der Neuanfertigungen verstrichen, wurde der manuelle Prüfstand der Entwicklungsabteilung aus Platzgründen versetzt. Weiter wurden Optimierungen für Wartungs-arbeiten vorgenommen. So wird das Raumangebot bestens genutzt und der grösstmögliche Produktions-nutzen erzielt.

Der Fokus der zweiten Projektphase ab März 2017 lag auf den industriellen Serienteilen. Zudem erfolgten die Installation der Pneumatik, die Verkabelung der Sensorik und die Motorisierungen zur SPS (speicher-programmierbaren Steuerung in Hardware/Software). Die Zusammenarbeit mit den Steuerungsspezialisten der Inframatic GmbH, deren Kompetenz bereits bei früheren Optimierungsprojekten überzeugte, war sehr gewinnbringend. Die Inbetriebnahme der Anlage erfolgte Anfang Dezember.

Die vollständige Freigabe zur Produktion bedingte eine intensive Prüfung. Diese wurde unter voller Nutzung des neuen Prüfstandes im Tagesgeschäft durchgeführt. 
Da alle Werte der Prüfphase erwartungsgemäss aus- fielen, wurde schliesslich die Freigabe erteilt. Die  erforderlichen Dokumentationen wurden angepasst und neue Arbeitsanweisungen erstellt. Die Schulung der Mitarbeitenden erforderte wenig Aufwand, da der neue, optimierte Prüfstand identisch mit dem ersten ist.

Dank dem Know-how und dem Können der Mitarbeitenden von Hinni konnte der Bau der Anlage fast ausschliesslich intern bewältigt werden.